如何將占我國鋼鐵材料產(chǎn)量大部分的普碳鋼和低合金鋼在不添加或少添加合金元素的情況下強度明顯提高，是鋼鐵界最棘手的難題。然而，這又是一個有巨大經(jīng)濟效益的課題，如果問題解決，不僅可以提高鋼材的可回收率，而且對我國經(jīng)濟的可持續(xù)發(fā)展更具深遠意義。

    東北大學軋制技術(shù)及連軋自動化國家重點實驗室的成員們選擇了迎難而上。1998年底，國家973計劃項目“新一代鋼鐵材料的重大基礎(chǔ)研究”立項，其中“軋制過程中實現(xiàn)晶粒細化的基礎(chǔ)研究”課題的重任落在了東北大學軋制技術(shù)及連軋自動化國家重點實驗室的肩上。

    當時，日本等國家已經(jīng)開始了這方面的研究，他們追求的是晶粒細化的極限，但實驗室科研人員經(jīng)過文獻分析和現(xiàn)場調(diào)研后，決定不盲目追逐國外潮流，而將研究重點定位在現(xiàn)有工業(yè)條件下能夠?qū)崿F(xiàn)的目標上，創(chuàng)造性地提出了晶粒適度細化和復(fù)合強化的學術(shù)思想。

    經(jīng)過近1年的研究，實驗室采用傳統(tǒng)控軋控冷技術(shù)研發(fā)出了新一代鋼鐵材料原型鋼超級鋼。隨后，他們與寶鋼公司合作，在生產(chǎn)線上實現(xiàn)了400MPa超級鋼熱軋帶鋼的工業(yè)試制和生產(chǎn)。這種新一代鋼鐵材料被用于一汽集團卡車底盤發(fā)動機前置橫梁，不但各項指標全部滿足技術(shù)要求，而且每噸鋼可以降低成本200—300元，經(jīng)濟效益和社會效益都非常顯著。

    這個課題創(chuàng)造了我國科研人員在國際競爭的四個第一：第一次得到超級鋼工業(yè)生產(chǎn)的工藝窗口；第一次在實驗室條件下得到了原型鋼樣品；第一次在工業(yè)生產(chǎn)條件下軋制出超級鋼；第一次將超級鋼應(yīng)用于汽車制造。

    在此基礎(chǔ)上，實驗室又向“控制軋制和控制冷卻技術(shù)”發(fā)起了挑戰(zhàn)。經(jīng)過8年的艱苦奮戰(zhàn)，“以超快冷為核心的新一代TMCP技術(shù)”已經(jīng)由當初的設(shè)想和實驗室研究走向應(yīng)用，為鋼鐵材料降低成本、實現(xiàn)技術(shù)全面升級換代發(fā)揮了重要作用。